挤出滚圆机是1970年首先将此法应用于药剂学领域，它是目前制备小丸剂广泛应用的方法。利用挤出-滚圆法制备小丸至少须采用挤出机和滚圆机两台机器方能完成造丸过程，随着技术的进步，将挤出机与滚圆机通过自动化连接起来，成为全自动挤出滚圆机，大大提高生产效率及产品质量稳定性。
 

　　挤出滚圆机的特点是边缘光滑，紧密贴身的摩擦轮以实现形成良好的球形颗粒和均匀的粒径分布。该结构设计消除了传统工艺的技术上易出现细粉的问题。优化的过程是通过选择的周期时间，转盘速度，产品装载量，摩擦模式和调节转盘周边的气流来实现。
 

　　挤出滚圆机由电机、减速机、传动装置、进料仓、螺旋送料器、挤压器、孔板、端盖、控制系统和机架等组成。
 

　　挤出滚圆机的制丸过程：
 

　　湿料的制备：将药物与辅料例如微晶纤维素、乳糖等混合均匀，加入水或PVP、HPC、HPMC或SCMC等的溶液作为凝结剂或粘合剂，将粉料制成具有一定可塑性的湿润均匀的物料，或将湿料经造粒机制成湿颗粒。湿法要求具备一定的保湿能力从而增加挤出的流动性及滚圆性的可塑性。微晶纤维素因其较高的吸湿能力，是挤出滚圆的常用辅料，
 

　　挤压过程：将步制成的塑性湿料或湿粒置挤压机内，经螺旋推进或辗滚等挤压方式将湿料通过具一定直径的孔或筛，压挤成圆柱形条状挤出物。挤出条状物应表面光滑，挤出物常应挤出压力发热，长期连续生产，发热现象更为明显。现已有带低温冷却的挤出机问世，为热敏性物料的连续大生产提供了可靠的技术保证。
 

　　滚圆成丸过程：将上述挤出物堆卸在滚圆机的自转摩擦板上，挤出物则被分散成长短相当于其直径的更小的圆柱体，由于摩擦力的作用，这些塑性圆柱形物料在板上不停地滚动，逐渐滚成圆球形。
 

　　挤出滚圆机产品特点：
 

　　1.易于实现不兼容活性成份间的混合。
 

　　2.设备自动化程度高，操作方便，节约劳动力成本。
 

　　3.造粒时间短且成品率高，无需筛选。
 

　　4.在湿润的状态下进行工艺操作，避免了粉尘飞扬，符合GMP要求。
 

　　5.制备出来的微丸圆整度好，为下步的包衣操作创造了*的条件，并较大的节约包衣成本，微丸流动性好，为胶囊分装计量准确提供了条件。
 

　　6.制备的微丸粒度分布带窄，强度高，密度大，产品收率高，一次性合格率高，批次间重现性好，可制备载药量高的药物。